史上最严电耗新国标下，谁能破解镁铝合金量产难题？

日前，全球首个电动汽车电耗限值强制性标准正式落地。该标准结合纯电动乘用车电耗现状与成本控制需求，明确了不同车重下的电耗限值，较上一版推荐性标准加严约11%。无独有偶，电动自行车新国标也要求挡泥板等关键部件升级为镁铝合金材料。

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目光投向新能源整车动力系统，作为车辆“动力心脏”的电机，其轻量化升级已成为车企攻坚的核心课题，而镁铝合金这一关键材料，也随之走向舞台中央。不过，镁铝合金的规模化应用仍面临精密加工与量产效率的挑战，如何在量产中找到最优解，仍然是行业极其关切的问题。

2026年3月31日至4月3日，2026 ITES深圳工业展将汇聚山崎马扎克、牧野、UNITED MACHINING、罗德斯、北京精雕、格力智能、非夕科技、宇立仪器、北京斯蒂尔数控等全球先进装备力量，将展示实现微米级乃至纳米级的零件加工方案，助力汽车零部件供应商与整车厂实现降本增效！

镁铝合金为什么成为必选？

全球汽车零部件镁合金压铸市场呈现快速增长态势，其中电机壳、电机轴等占电机系统成本60%以上的部件是轻量化核心。

镁合金因其密度仅为铝合金的2/3，成为重要突破材料，替代铝合金可实现部件15%-20%的减重，从而有效提升续航里程。

镁铝合金双电机总成，图源/星驱科技

镁合金的核心应用场景首先是作为电机壳体，尤其是在800V高压平台和扁线电机等高端机型中；其次，在电机端盖、内部支架等非承重或低承重部件上也已开启替代进程。未来有望进一步拓展至定子支架、转子端盖等更多部件，而半固态成型等新工艺将为其打开更大设计空间。

然而，镁合金并非“万能替代”。在高强度承重结构件、高腐蚀环境部件以及低产量定制件等领域，铝合金仍因其综合性能与成本优势占据主导。目前，产业链正积极布局：下游整车厂如上汽大众、小米等头部车企已在积极推进相关部件的研发与量产筹备；上游设备与材料供应商，如力劲科技等在大型一体化压铸装备上的投入，也为镁合金的规模化应用提供了基础。

联合电子镁合金电驱动桥，图源/网络

与2026 ITES深圳工业展同期举办的工业新智大会-新能源汽车系列论坛中，“新能源电机复杂壳体先进制造技术主题论坛”将直击镁铝合金壳体“薄壁变形、水道密封、内部清洁”三大制造痛点，攻克变形控制、温度控制等特殊工艺难题，上汽集团、宜镁泰精密、中图仪器、兄弟机床等头部企业将到场分享应用案例与量产经验。

亮点聚焦

1. 趋势洞察——下一代电驱系统的性能边界

2. 需求定义——主机厂的集成化战略与标准

3. 工艺攻坚——高精度成形与加工技术

4. 质量闭环——复杂结构的无损检测与量化评价

5. 可靠性保障——内部清洁与表面完整性处理

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工艺适配很关键

镁铝合金虽具备轻量化优势，但在电机部件精密加工中，其材料特性与结构要求有着远超传统金属的加工难度。若工艺无法适配，不仅无法发挥材料优势，还会导致废品率飙升、成本失控。

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对于铝合金电机壳体，其壁厚通常仅为2-3mm，加工中易因切削力引发薄壁变形；同时，壳体孔径常超过250mm、深度达300mm以上，传统铣削效率低下；加之铝合金材质易导致粘刀，造成表面粗糙度Ra＞0.8μm或已加工面划伤。

对于镁合金，其突出的易燃性对加工温度控制提出严苛限制，要求机床切削温度必须维持在400℃以下；此外，电机部件还需兼顾绝缘与散热性能，进一步抬高了表面处理标准。

应对这些挑战，加工过程必须依赖高性能专用设备和刀具，例如采用大前角刀具配合高压气冷以控制温升，并针对粘刀难题选用PVD涂层硬质合金刀具。

哪些国内外顶尖装备技术品牌将会重磅亮相2026 ITES？

山崎马扎克

展位号：7-H29

日本山崎马扎克的HCN-5000/50S L、HCN-6000SL卧式加工中心，专为镁铝等轻质精密材料加工而生，具备超高运算速度与精准定位能力，加工精度可达±0.005mm，可轻松应对镁铝部件的复杂型腔、薄壁结构、高精度孔系等严苛加工要求。

HCN-6000 L，图源/山崎马扎克

产品还配备40把刀库的自动换刀系统，可实现“加工与装夹并行”，大幅减少工序等待时间，相较于传统设备生产效率提升40%以上，单批次产品交付周期缩短30%，完美适配镁铝合金规模化生产需求。

牧野机床 

展位号：7-G29

MAKINO L2是牧野推出的定位于新能源汽车大直径铸铝电机壳体加工，能实现车削和铣削功能的五轴复合加工中心，最大工件尺寸可达Φ600×340mm。A、C轴都采用力矩电机，定位精度高，尤其是C轴旋转速度为1-1000r/min，进一步提高加工效率。

MAKINO L2 ，图源/牧野

北京精雕 

展位号：5-G01

针对壳体类、轮盘类、套类等含有回转体特征零件，北京精雕的五轴高效铣车复合加工中心JDMRMT300，具有铣、车、镗、钻、铰、攻等复合加工能力；JDHTR800卧式五轴高速加工中心，可批量生产新能源汽车多合一电机壳体等铝压铸结构件，实现高效率加工，精准保障了关键特征精度。

JDHTR800卧式五轴高速加工中心 ，图源/北京精雕

抛光打磨省不了

镁合金在生产中虽可沿用铝压铸流程，但为兼顾安全及高致密度需求，半固态注射成型技术正成为大型结构件的优选技术路线。

车用镁合金零件的沿，图源/网络 

上汽集团第二代镁合金电驱动壳体采用半固态铸造工艺，成功攻克气孔率小于3%的技术瓶颈，使产品力学性能提升20%，合格率从78%跃升至95%，综合成本下降18%。

压铸铝合金（左）与半固态注射成型镁合金电驱壳体（右）对比，图源/RIO驱动 

脱模后的镁铝合金压铸件，其分型线、浇口处产生的飞边与毛刺等尖锐棱角，在载荷或震动下极易成为裂纹萌生与扩展的源头，因此必须通过精细打磨来提升零件的疲劳强度和结构可靠性。然而，对于复杂3D曲面，人工打磨难以保证曲面受力均匀，且薄壁区域对打磨压力与热量的控制极为敏感，稍有不慎即易导致工件变形。
关于压铸件抛光打磨去毛刺等表面处理，ITES现场将有哪些惊喜方案？

非夕科技 

展位号：1-B61

针对压铸件生产过程中产生的复杂合模线处理，非夕科技的七轴自适应机器人以及抛光打磨工作站，能够在面对大曲率或不平坦的表面时，对工件实现实时贴合和稳定的动态力控效果，最大可达800m/s线速度的稳定高速打磨。

图源/非夕科技

宇立仪器 

展位号：1-D55

在铝压铸件的压铸过程中，极易形成大量飞边、毛刺，但在打磨去毛刺的过程中，又不能过切。为此，宇立仪器的M5302S 可换装径向浮动磨头，该工具可以做到±6°的径向浮动，从而消除工件一致性差带来的差异。同时通过可控的恒定压力，保证了工具的切削量稳定，实现过切量可控。

图源/宇立仪器

在2026工业新智大会上，新能源汽车系列论坛围绕汽车镁铝轻量化零件加工相关话题，还将设置以下相关专题论坛。现在点击下方图片即可报名，期待与您共探技术突破之路！