电池 PACK 与模组对装配自动化存在迫切且核心的需求。一方面，其装配涉及电芯堆叠、连接片焊接、线束对接等精密工序，自动化设备能实现 0.01mm 级定位精度，有效规避人工操作误差导致的电芯损伤、连接不良等问题，保障产品性能一致性，满足动力电池严苛的质量标准。

另一方面，自动化产线节拍可达 1.5 秒 / 件，较人工效率提升 3-5 倍，能适配新能源汽车产业大规模量产需求，同时通过实时监控粉尘、湿度、静电等环境参数，自动调节装配环境，规避电池短路、起火等安全风险，减少人工接触危险工序的频率。

此外，还能降低长期人工管理成本，实现生产过程的稳定可控，因此装配自动化是电池 PACK 与模组生产中保障质量、提升效率、管控安全、控制成本的关键支撑。

三电系统作为新能源汽车的核心部件，其装配质量直接关系到整车的性能、可靠性与安全性。电机、电控和减速器在装配过程中对精度、一致性和效率提出了极高要求：电机需保证定转子同轴度和轴承压装的精准配合；电控系统要求功率模块与散热器间均匀导热、连接器无误差插接；减速器则涉及高精度的齿轮啮合与密封装配。


因此，必须依托自动化装配线，通过机器人精确定位、力控技术与视觉引导，实现高重复精度、可追溯的生产过程，避免人为因素导致的波动，提升生产节拍，确保三电系统的高性能与长期可靠性。

随着电动汽车市场占比不断提升，汽车座椅正加速向电动化、智能化转型。现代座椅大多集成了加热、通风按摩、零重力调节、乘客感知等丰富功能，它们的顺利运转高度依赖于包含ECU、传感器、电机等在内的复杂电气系统。这不但对电检技术的精细度提出了更高要求，还需要电检方案能够覆盖更多电子元件和智能化模块的检测任务。