

创建一个基本的自动化单元,管理一台或两台机器和多种工具。管理1或2台机器:生产单元的最佳开始。3种物料架:轻型、重型和旋转式,可定制容量。大型门和滑动装载站,方便进出。用于托盘的80kg有效载荷,用于轻件的特殊夹具。卡爪和机床卡盘的气动控制。

MIKRON MILL P 500 VHP(超高精密度)铣削加工中心专用于细微加工,并提供超高精密度,在长时间生产中,可保持稳定如一的高表面质量和高精度。这款加工中心的亮点还包括高稳定性和高可重复性,是众多苛刻加工应用的理想选择,包括至臻模仁、高质量汽车反光镜模具、精致燃料电池模具和医疗器械产品复杂型腔加工。在信息通信行业(ICT)和汽车行业,这款加工中心可靠性高,可充分满足这些行业对公差和超高表面质量的严苛要求。

通过我们先进的CUT F线切割加工制造解决方案彻底改变生产力 — 在一个紧凑灵活的解决方案中实现无与伦比的效率和精度。使用我们易于使用的界面提升您的运营!


自动测量、RTCP、HPPS、倾斜面加工、3D刀补……维宏NK530M五轴数控系统多管齐下,保障高速加工和五轴联动加工中,使刀具路径和轴的运动控制精准,平顺;加工出来的工件表面质量、精度高,加工速度快,操作编程更简单,全面提升加工精度、效率、稳定性等。

本产品应用于钢构领域,可切割100mm以上工字钢、槽钢、角钢,搭配平面管切系统,还可以进行厚板和标准管材切割。钢构行业传统切割方式是等离子切割,本系统通过激光切割特性加工效率高、精度高、断面效果好以及坡口切割节省后续二次开坡口工序,加工效率比等离子高三倍以上。本系统采用的柔性加减速算法、五轴RTCP算法、高精轮廓平滑、高精姿态平滑、精确随动控制、跨面空移避障、刀头及工件误差补偿等综合技术在国内处于领先,并达到国际先进水平,项目具有新颖性和应用性。

1.特别聘请台湾资深设计团队,针对模具高速加工的特性。对主要五大铸件进行 优化加强设计,铸件材质在业内常用标准上特别增加提升刚性,稳定性的多种 合金成分。因此整体机台具有极佳的刚性‚稳定性‚精度保持性,特别适合模具之高速加工。 2.传动方面X,Y,Z三轴除了采用大跨距之尺寸设计,同时选用承载性佳的滚柱线轨配上大直径(φ50)之C3级滚珠丝杆及前后各三只40TAC轴承之完美配置,可达极高等级之定位精度。 3.采用高刚性滚子凸轮旋转工作台,使用耳轴式支撑设计,支撑性强。

特别聘请台湾资深设计团队,针对模具高速加工的特性。设备底座采用一体式设计,具备极佳的刚性,稳定性,精度保持性,特别适合模具之高、加、减速加工。横梁、滑枕、头鞍、在底座上方运动,不因工件负荷影响加工效率及精度,可维持长期精度寿命。
1.特别聘请台湾资深设计团队,针对模具高速加工的特性。对主要五大铸件进行优化加强设计,铸件材质在业内常用标准上特别增加提升刚性,稳定性的多种合金成分。因此整体机台具有极佳的刚性‚稳定性‚精度保持性,特别适合模具之高速加工。 2.除采用大跨距之尺寸设计,同时选用承载性优异的P级滚柱线轨配上中空油冷之C3级滚珠丝杆及前后各三只30TAC轴承之完美配置,可达极高等级之定位精度。 3.针对模具高速加工的需求,在原有FANUC系统AICC 2的基础上,特别选加”快速以太网板B”之功能将系统预读单节增加至1500节。配合数据服务器之运作可实现大容量细小程序段的完美加工。 4.主轴方面为满足小径刀具之高速切削所须之平衡性,主轴锥度特别选用二面拘束之HSK-63A型式配上FANUC双线圈直结电机。取得刀具绝佳之夹持性及动平衡性能,真正实现完美之高速切削性能。
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1.所有轴配备强劲无磨损直驱电机,以取得超高的精度和动态性 2.采用高速主轴、高扭矩、耐用及易维修的主轴,可选范围非常广泛。可使用小刀具,实现高光洁度3D加工。 3.主轴伸长补偿:以外部高精度传感器闻名,通过数字模型跳过预热阶段,实现主轴伸长补偿,适应高精度加工应用。 4.罗德斯的控制系统开放且稳定,运行于两台基于PC的工业计算机上,操作系统为Microsoft Windows。用户界面操作简便,易学。集成多种功能(部分已获专利),尤其在铣削和研磨应用中可实现极高性能。 5.采用罗德斯自主研发的RMS6控制系统:每句程序处理时间<0.1毫秒,预读能力>10000句,系统的插补精度<1nm,采用32 kHz驱动控制频率并结合优化刀具路径规划,可最多缩短20%加工时间,同时保持表面质量与精度不变。 6.罗德斯完美的机床设计可用于:石墨、铜、铝及高硬钢、陶瓷、石英玻璃、硬质合金等材料的加工。

国内首次展出,突破性的恒温工艺!基于多年来的技术沉淀和创新突破,开发出了RPT系列机器:更高的精度、更好的表面质量和更短的加工时间,显著提高了模具制造和零件加工的生产性能。 1. 创新恒温技术:首次采用完整PRECITEMP®技术,即便在温度波动的情况下也能保持高精度。 2. NANOTOL®导轨概念:采用大规格、高精度的导轨,刚性加强,精度更持久,尤其在高表面要求的情况下,提供了显著的优势,可实现顶面平面度与侧面直线度小于1μm。 3. 旋转轴轴承温度控制:对旋转轴的扭矩电机进行恒温冷却,并可选配对轴承和工作台的水冷恒温,显著减少高速运转时的尺寸偏差。 4. 机内测量系统:具备几何稳定性,允许在机床内直接进行工件质量控制,配备机床几何精度控制程序,省去了单独测量室进行质量控制的步骤。 5. 高动态性能:拥有强劲电机和坚固结构,能够实现高动态加工,如快速冲程磨削,提高钻孔和粗加工的动态性能,缩短加工时间。 6.多种配置可选:RPT 600DSH机型可选配两种不同旋转摆动单元,最大可选装主轴规格HSK A63,可选配成集铣、磨、测量于一体,全面兼容各类润滑介质。
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高精度坐标测量机可轻松应对精密五金、模具、数码3C等行业的测量挑战,精度高达0.9μm,高刚性四面环抱气浮导轨设计保证了最优的动态性能,是高效测量与精密测量的完美结合。

Polaris-C系列经典型坐标测量机采用经典移动桥式结构,高刚性四面环抱气浮导轨设计保证最优的动态性能。同时进行优化减重处理,在保证整机结构刚性的同时,可实现高速度精准测量。

MACC系列是驱动控制一体化集成的高速高精密控制系统,适用于多种类型三坐标测量机。内置高性能DSP运动控制器和电机驱动器,集成触发/扫描式测头信号接口和分度式测座接口。整机结构紧凑,连接线缆少,可实现高速、高精度运动控制,并保证精确的测量结果。




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1、采用自研高强度铸件及进口 / 台湾丝杆线轨,保障加工刚性、精度与稳定性。 2、适配自动化加工工装及产线,可快速接入并助力自动化产线搭建。 3、支持刀具寿命管理,有效降低产品不良率,提升产出效率。 4、可根据客户需求加装侧铣头与探头,实现单次装夹五面加工,进一步提升加工效率。

1、采用玉柴高强度铸件,保证机床加工过程的刚性及精度稳定性。 2、可适配自动化加工工装,实现便捷高效加工,加工定位精度可达 0.003mm。 3、能与自动化产线配合,快速接入产线并助力自动化产线构建。 4、可实现刀具寿命管理,降低产品不良率,提升产出效率。


汇聚精英团队300余人(规划1000人),自主研发“智一”设计软件,大幅提升设计效率,精准响应平台企业的复杂设计需求。

秉持“零件分类、专业加工”理念,规划65条自动化线体,已投产480台高端设备及24条自动化产线,实现高效量产。

平台组建六大共享平台为模具企业提供服务 汽车车身制造研究院,提供研发技术服务 共享设计中心提供专业的设计外包服务 共享制造中心提供高质量、短周期、低成本的制造服务 共享装配中心提供高品质、短周期、专业化装配服务 共享冲床中心提供22台大型冲床试模资源,保障试模需求。 共享检测中心规划26台检测设备,满足各种类型检测需求。 产业配套平台集聚标准件、加工、钢材、铸件等供应商,全流程闭环。 构建了覆盖模具打样、专业包装到高效出货的全流程微配套体系,并配备智慧物业、智慧食堂及星级宿舍等完善的后勤服务,为产业发展提供全面保障。